Qual é a diferença entre corindo branco e pó de corindo branco em azulejos e vidro

Com o desenvolvimento contínuo das indústrias de cerâmica e vidro, há uma demanda crescente para garantir a brancura, o comportamento de sinterização, a resistência a arranhões e a clareza do esmalte, ao mesmo tempo que se controla os custos de matéria-prima e a consistência do lote. O óxido de alumínio fundido branco convencional é normalmente triturado e peneirado na forma granular, resultando em uma ampla faixa de tamanho de partícula (por exemplo, d50 aproximadamente 10–80 µm). Agora é comumente usado para substituir bauxita ou alumina calcinada em telhas de alta-alumina e esmaltes{8}}resistentes à abrasão que exigem alta resistência mecânica, resistência ao desgaste e estabilidade dimensional.

Além disso, o corindo branco de grande tamanho de partícula melhora o empacotamento e reduz a porosidade queimada, aumentando assim a resistência ao desgaste das superfícies de ladrilhos técnicos.

Ao contrário da alumina fundida branca granular, o óxido de alumínio branco micronizado passa por extensa purificação (decapagem, separação magnética e limpeza repetida) e secagem controlada durante a produção para minimizar a contaminação e aglomeração da superfície durante o processamento. Como uma fase refratária de grau fino e modificador de índice de refração em esmaltes e fundidos, o corindo branco micronizado melhora a brancura do esmalte (substituindo o dióxido de titânio ou alcançando uma brancura mais alta reduzindo o teor de ferro), estabiliza o brilho e ajuda a controlar a viscosidade.

Além disso, o corindo branco micronizado melhora as propriedades reológicas, reduz a variabilidade no tempo de abertura do esmalte e, com o mesmo fluxo, reduz a viscosidade do esmalte, resultando em uma camada de esmalte mais fina e uniforme. Além disso, as partículas de alumina micronizada preenchem os microporos da superfície, resultando num efeito de polimento mais uniforme após a queima e numa melhor resistência aos riscos, evitando ao mesmo tempo os defeitos ópticos causados ​​pelas partículas grossas. Além disso, o design morfológico exclusivo ajuda a reduzir o aprisionamento de gás e os furos durante a queima rápida.